礦用高壓油管總成及中間接頭組件失效原因歸納如下:
( 1 )液壓 ( 乳化液)系統壓力源采取三柱塞泵或五柱塞泵，額定壓力高、流量大、壓力脈動量大，管路各元件容易疲勞損壞。尤其是主供液管路，長時間在脈沖高壓狀態下工作，高壓膠管的薄弱環節，如密封圈、U型卡、高壓油管接頭等處發生故障幾率要遠遠高于支架內部高壓膠管故障的發生頻率，因為后者高壓油管只在支架動作時才承受高壓，作用時間很短，產生故障的機理不同。
( 2 )乳化液介質私度低、密度大、抗腐蝕性相對差，特別是不同礦區水質酸堿度差別很大，使用中管理不嚴，井下乳化液往往達不到規定的油水比例，橡膠長期處于這種介質的浸泡中，必然會變質、硬化、老化。
( 3 )由于井下設備的使用特點，介質清潔度較低，介質裹挾氣體較多，一方面極易發生氣蝕，氣蝕發生時，壓力峰值可超過1G P a ;另一方面，高速大流量乳化液裹挾著細小雜質，沖擊管路內表面和接頭組件，會犁出一道道溝痕，產生拉絲侵蝕。高壓膠管內膠層的損壞加速了膠管編制鋼絲網的腐蝕，降低了高壓膠管的耐壓強度。壓力波對高壓膠管總成及接頭組件產生強大的沖擊作用，并導致高壓膠管總成及接頭組件危險斷面的斷(破)裂。
( 4 )煤礦生產環境粉塵多、濕度大，水為弱堿性。振動的管路與環境物體摩擦，使高壓膠管表層橡膠磨損，接頭組件表面防腐蝕層脫落，促進了損壞進程。
( 5 )生產高壓油管總成和中間接頭組件的工廠多為中小企業，受技術，設備，資金等條件制約，有些甚至不按圖紙的工藝要求加工，高壓膠管總成及管路輔件達不到技術要求，產品質量參差不齊，強度低、壽命短、污染嚴重，為突發安全事故埋下隱患。
( 6 )設計布局不合理。在正常情況下，高壓膠管主要承受內部壓力和一定 ( 彎曲)外力，不正確的布置方式，使高壓膠管長期處于額外附加力 ( 拉力、扭轉力)的作用，降低了高壓膠管總成的使用壽命。
( 7 )失效管路元件超壽命使用。由于無法檢驗和準確判斷高壓膠管和管路元件是否失效或達到使用壽命，現場存在大量超壽命使用的元件，這些高壓膠管往往容易在使用過程中失效，導致故障率增加。
